电厂期盼提高脱硝电价

    2011年11月29日，广东、北京、河北等14个省市地区开始试点脱硝电价，对安装并运行脱硝装置的燃煤发电企业，经国家或省级环保部门验收合格的，报省级价格主管部门审核后，试行脱硝电价，电价标准暂按每千瓦时0.8分钱执行。

    但中国电力企业联合会在今年7月发布的《2012年上半年全国电力供需形势及全年分析预测报告》中指出，目前试行的0.8分/千瓦时的脱硝电价补贴无法弥补火电厂额外成本负担，有进一步上调的需求。对于被亏损困扰的火电企业来说，推进脱硝工作的同时，一直期盼脱硝电价政策的落实，以弥补设施运行成本。

    政策催生脱硝市场

    2011年，环保部颁布了新标准——火电厂大气污染物排放标准 GB13223-2011。标准要求从2012年1月1日起，新建火电机组氮氧化物排放量要达到100毫克/立方米;从2014年7月1日起，除特殊机组排放量要求达到200毫克/立方米外，其余也均要求达到100毫克/立方米。

    国家在《“十二五”节能减排规划》中明确规定了“十二五”氮氧化物减排指标，其中，火电行业氮氧化物排放量要求削减29%;水泥行业氮氧化物排放量要求削减12%;到2015年，完成4亿千瓦现役燃煤机组脱硝设施建设，对7000万千瓦燃煤机组实施低氮燃烧技术改造，燃煤机组脱硝效率达到75%以上。

    新的标准要求，无论是在脱硝完成的时间上,还是减排力度上,都有了明显的提高。严格的氮氧化物排放标准将让火电脱硝成为“十二五”大气污染物减排的重中之重。

    业内人士分析，“十二五”期间脱硝行业将出现爆发式增长，预计“十二五”期间脱硝行业市场总量将超过1500亿元。同时，水泥、钢铁等行业的氮氧化物的排放指标将会逐步纳入监管范围，并在“十二五”期间陆续展开，此部分新增市场容量可能达到600亿元以上。而2012-2014年间新增脱硝机组市场年均为0.5亿kw，SCR选择性催化还原工程市场容量则可能达到689.4亿元。

    国内产业链建设起步

    据介绍，目前最成熟的脱硝技术为SCR选择性催化还原，其核心是催化剂，占总成本的40%。但催化剂属易耗品，使用寿命在2.4万小时左右，这意味着企业需要每3年更换一次催化剂。

    但是，目前已建成或拟建的脱硝工程，几乎都是购买欧美和日本技术使用权。虽然，部分环保企业通过自主开发或引进消化吸收也掌握了一定的烟气脱硝技术，但核心技术，特别是催化剂，也是依赖进口。

    为了改变这种依赖进口的局面，国内的脱硝产业链建设，也早有动作。在科技部的指导和推动下，国内11家从事烟气脱硝产业的科技型高新技术环保企业、脱硝相关产品生产制造企业、从事相关技术研发的国家级研究机构及知名高校，自愿发起组建了烟气脱硝产业技术创新战略联盟下称“联盟”。目的就是解决烟气脱硝行业重大关键技术问题，加快先进烟气脱硝技术的应用与推广，为国家制订产业发展规划提供支持和服务，提高我国烟气脱硝行业的整体技术水平和创新能力。

    在“烟气脱硝产业与技术论坛”上记者获悉，我国脱硝科技创新已经获得巨大进展，由中电投远达环保牵头的课题——“催化剂关键原材料制备技术及基于原材料的配方研究”已完成研发任务，开发出了具有自主知识产权的脱硝催化剂专用钛钨粉制备工艺，建成了年产1000吨以上的超精细钛钨粉的工业生产线，形成了具有自主知识产权的国产催化剂的配方，摆脱了对国外钛钨粉的依赖，实现了催化剂关键原材料的国产化，节约催化剂成本30%左右。

    据联盟有关负责人介绍，国家政策到位加上核心技术的突破，推动了我国脱硝产业的发展。根据国家节能减排的需要，SCR脱硝催化剂市场即将大规模启动，预期2010年～2020年脱硝催化剂需求量将达到500000m3。采用自主钛钨粉可以节省成本约22亿元，宽温度催化剂推广，相对于现有中温商业催化剂，成本降低约20%，减排NOx约1700万吨，减少经济损失270亿元。