Abstract: This paper introduces the actual operation of a smart optimized energy-saving system in a textile mill in Hubei Province. Through monitoring and analysis of the whole plant's electricity consumption through intelligent energy-saving system, the paper proposes that the method of adjusting the electricity fee should be adopted, Line and other energy saving measures, combined with the actual situation of the mill, in the case of ensuring normal production, the measures proposed by the system to implement the expected energy savings.

Keywords: Energy saving  Optimization  Textile

【中图分类号】TE08 【文献标识码】B 文章编号1606-5123（2017）10-0000-00

1 引言

纺织企业中，电费在生产成本中占有相当的比重，企业通过电能精细化管理可以节省电费支出、降低生产成本，提高企业市场竞争力。另外，电能监测还能提高电网供电能力、降低设备运行维修费用等。目前，纺织厂采取了一些节能措施，但电能管理工作依然很薄弱，节电的空间还很大，比如变压器非经济运行、错峰用电执行不到位、供电线路损耗较大。通过电能的监测和精细化管理，产生的节能效益同样不容忽视。

2 纺织厂电能管理现状

湖北某纺织公司现有纺纱设备10万锭，各类织机700台，具有年纺纱1.5万吨，织布4千万米的生产能力，该公司有两个厂区，一个纺纱厂和一个织布厂，两厂相距较远，平时抄表采用人工抄表方式，费时费力，而且抄表前后有时间差，影响数据准确性；纺纱厂下属梳棉、并条、精梳、细纱等各个主要生产环节，几乎每个环节现场电气设备和运行状况都无系统性的管理，单纯靠当班人员手动调整设备开启，无法做到合理用电、科学用电、经济用电；各生产环节对用电设备缺乏基础用电管理，电能质量的控制、电能消耗分析和电能数据的管理；设备台账、设备运行记录和设备检修记录等缺少必要的整理和信息化的管理。

3 企业能源管理

    本系统针对全厂主要用能点进行监测分析，构建企业能源管理中心平台，在平台上运行智能优化节能系统软件，对企业实时用能进行监视、对重点用电设备的运行状况实时监控、对历史能源数据进行分析，发现用能管理的问题，找出节能空间。

3.1 空压机优化运行

    空压机属于纺织厂的用能大户，该纺织厂的空压机系统属于集中供气，整个空压机系统能耗占全厂总能耗的28%-30%，为满足不同开机情况下用气要求，空压机站有不同功率，空压机运行均根据用气量采用组合方式运行，系统实施后通过系统对空压机的组合运行数据分析发现当停用6#空压机(75kW)时候，空压机的整体能耗最小，而停4#空压机(75kW)的时候，整体能耗最大，从系统的空压机负荷分析报表中发现该厂经常性的停4#空压机，停6#空压机每小时比停4#空压机节省32度电，按每天24小时，年运行330天，0.7元/度电价计算，停6#空压机年节省17.7万元。

3.2 错峰用电

纺织厂除细纱和织机全天24小时运行外，其他工段都不是满负荷运行，该厂目前每天三班倒，每班8个小时，在系统投入运行后，我们发现清花、梳棉、併条虽然按8小时上班，但实际工作时间只有5个小时，三班累计工作在15小时，所以每天24小时除掉峰电的6小时，剩下时间足够这些工段工作，通过调整上班时间，躲过峰电时段，可实现节能效益。

通过系统发现清花工序在每日凌晨停机，晚上峰电阶段存在开机运行，可以通过错峰用电来节能，在保持原开停总时间不变情况下，削峰填谷。将峰时段用电量移到谷时段用电，每天错峰2.5小时，共消耗电210度，清花工序按照年运行330天可节约电费约5.2万元。

梳棉的情况同样如此，也存在峰电开机的情况，可以通过错峰用电来节能，在保持原开停总时间不变情况下，削峰填谷，任意抽取峰时段开机2小时移到谷时段运行，1小时峰电移到平时段，梳棉每天3小时错峰，平均每小时耗电88度，按照一年330天，错峰用电可节省5.7万元。

3.3 线路损耗节能

该纺织厂纺纱车间由2台同型号1600kVA变压器供电，在使用系统后发现同样的变压器，每天高低压侧总电量差距很大，排除变压器自身损耗后仍然有300度差距。系统及时发出提醒，现场人员查找问题发现因为前期用电负荷较小，母排满足载流量，后期增加设备，负荷增大，母排发热严重，损耗较大，采取措施在每相增加一根母排，损耗明显降低，通过处理母排搭接面后，每日高低压电量差距恢复正常值，据此估算，每年可节约6.9万电费，如果没有使用系统，就不能及时发现这些问题，浪费就会一直存在。

3.4 空调管理节能

通过系统的报警功能，我们发现在环境温度较低的情况下，部分空调仍在高速挡运行，空调的高低速主要是纺织厂人员用于调整车间温湿度，温湿度的控制对于产品的质量有很大的影响。而目前该纺织厂采用的是人工调节空调设置，实时性和准确性都存在问题，在使用系统后通过系统的报警以及能耗统计功能让操作人员对空调的能耗调节和车间温湿度的把控一目了然，对节能效果一目了然。

空调在高速挡和低速挡功率相差10kW，系统提醒共有5台空调存在问题，按照一年空调低速运行4个月，每天24小时，平均电价0.7元/度计算，可节省电费10万元。

4 结束语

该纺织厂通过采用智能优化节能系统软件后，根据系统软件提出的分析诊断报告，及时调整生产时间、加强设备管理，在检修时对供电线路进行整改，通过这些措施，该系统每年可实现节能效益约45.5万元。除此之外，智能优化节能系统还能实现远程监控，给企业带来高效管理机制，通过设置远程访问，能够实现总公司与各分公司之间的系统平台访问，分公司生产现状，报表，设备情况，一目了然，清清楚楚。在实现了远程管理的同时，也提高了办公效率，提升了管理效率。

作者简介

陆耀辉 （1986-） 男 本科 电气工程师 研究方向：轻工、建材行业能源管理研究，能源管理系统通讯网络研究