本体I/O分站采取就近放置原则，最大限度地减少现场电缆长度，为用户节约电缆及桥架硬件投入和施工费用。FC200模块标准35mmDIN导轨安装，单槽模块宽度仅为25.4mm，高度和深度分别为76mm，占用柜体空间很少。前端接线端子为弹簧夹式，实现安全免维护接线。拔下前端接线端子即可更换模块，维护方便。现场仪表中压力变送器使用ELCO公司的PS604系列，具有醒目的可旋转红色LED显示，不锈钢外壳适合冶金现场恶劣的环境。PS604压力变送器通过ECP系列配电器接入附近的I/O分站。

　　PLC系统及I/O分站系统的接地与低压系统及变频器系统分开，消除由于共接地系统引起的干扰问题。

2.2 参数设置

　　在STEP7硬件组态中，FC200的AI-BD40模块可设置电流输入的类型，AI-BF00可设置热电阻或热电偶输入，打开或关闭断线监测功能，以及每秒的测量转换次数，使用户在精度和速度之间权衡。AO-BD40模块可设成4~20mA或0~20mA输出。一般把不用的模拟量通道取消激活，提高系统检测速度。

3编程要点

（1）氧枪下枪联锁与故障自动提枪联锁

　　氧枪下枪吹炼要具备很多条件才能进行，条件不具备轻则会损坏氧枪，重则造成炸炉事故。同理当正在吹炼时当出现故障要能自动提枪，以便保护系统。当条件不具备时PLC锁定输出后，为让操作人员迅速找出原因，并在必要时解除联锁，为此在上位机画面上用复选框做出选择画面并指示状态，如图1所示。

　　在图1中，左边方框为复选框，右边圆圈在条件满足时改变颜色以提醒用户，图中浅灰代表绿色，深灰代表红色。

（2）散体下料振料设定及下料累计
用户要求给料振打能根据称量斗的值和设定值自动停振，且在称量斗放料后能累计放料的料种和放料量，为此在编程中设置两套比较系统，分别由振斗工作状态和放料阀工作状态来启动。

（3）和其它子系统传递数据

　　本体PLC系统与其它配套系统如散料上料PLC、风机房PLC、汽化冷却PLC系统因距离较远，均用光纤和环网交换机联成100M以太网环网，故子系统间交换数据通过环网完成，速度快，抗干扰能力强，当环网中一点断开时不影响使用。

　　编程使用STEP7中的SFB14（读）和SFB15（写）块，在子系统中（如风机房PLC）设定用于通讯的DB块，这样可把风机房中一次转尘风机的转速传至本体PLC上做联锁使用。

（4) 和钢水测温枪数据连接

　　每炉钢吹炼后都要测量钢水温度，以确定是否到达吹炼终点。测温枪每炉的测温数据要传入PLC并记录在上位机的数据系统，方便检索。传统的4~20mA传输会因零点及其它干扰原因存在偏差，这在用户方面是不允许的。因此这个项目中直接把测温枪的BCD码数据接入FC200的NPN型的DI输入模块，在编程时再把BCD码转为二进制归档。

( 5 )吹氧吹氮时间计时

转炉氧枪下枪吹炼后需要计算吹氧时间，溅渣时计算吹氮时间；如果用系统时间来实现比较复杂，本项目采用两个计数器，分别定义为秒计数器和分计数器，当下枪吹炼的标志出现时，使用PLC属性自定义的秒脉冲来驱动秒计数器，满60秒后产生脉冲驱动分计数器，简单可靠。吹炼的标志采用氧气或氮气快速切断阀开到位信号及气体流量达到一定值时同时驱动，避免由于阀开位信号或流量信号出现问题时使计时停止的问题。

4使用效果

当需要实现新的工艺而增加新的受控设备时，就要对原控制系统的硬件组态进行更改。本转炉控制系统利用宜科（天津）电子有限公司FC200分布式I/O模块产品结合西门子的控制系统的CiR功能实现了在转炉正常生产过程中，进行硬件组态更改，如FC200分布式I/O模块的添加、删除和重新参数化，甚至增加或减少若干FC200控制分站时无需停机和设备重启，不会造成控制系统的死机，缩短了调试时间，无需中断当前的转炉吹炼生产过程，减少了停机损失。这样，新工艺新技术就得以最快速度的实现，提高了钢厂快速适应市场变化的能力。

经过半年的运行使用，FC200现场总线模块工作稳定，没有出现自身原因的质量问题，整个自动化系统运行可靠，保证炼钢生产的进行，同时为用户节约了大量的电缆投资和安装费用。FC200与其它IP20分布I/O相比，具有体积小巧、安装密度大、节约柜体空间、性价比高，得到用户的广范认可.