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      非离子表面活性剂由于其所具有的优良性能和较广泛的应用领域，自1930年问世以来一直受到世界各国生产厂家的重视。各厂家相继都在不断的开发新的品种，新的生产工艺和新的生产设备以使它的生产更加完善。乙氧基化反应，作为生产非离子表面活性剂的重要反应也一直不断被进行着新的改进,以其所独有的一些特点使其无论在反应速度，安全性，产品质量，生产消耗以及环境保护等面都获得了较理想的结果.

  本装置适用于较高产品分子量的产品，同样也能够生产较低分子量的产品，灵活性最好。

  此乙氧基化的主装置共分为如下几个单元：反应单元，中和单元，尾气处理单元，也可根据要求增加前处理单元；每个单元的生产又分为很多个步骤，每个步骤中又有若干个子步骤和分支来组成，所有的步骤由批量生产操作软件来控制。

  此乙氧基化装置以脂肪醇（合成或天然）、脂肪酸、苯酚、甘油脂、三甘油脂、脱水山梨醇酯、脂肪胺等为原料，可适应绝大多数的EO/PO加成物产品生产，能够生产的产品多达几百种。生产包括醇醚、酚醚、聚醚在内的非离子表面活性剂和其他助剂，应用领域涉及日化、纺织、涂料、农药、皮革、清洗、建筑等行业。

  1、预反应部分。将起始剂与催化剂一并投入预反应釜．真空脱除起始剂及反应过程生成的水份。含水量合格后，升温后将物料送入反应单元，用蒸汽喷射泵和水环式真空系统抽真空。

  2、加成反应部分。反应器预先用氮气置换．继续充氮气 。选一定压力后，起始剂送入反应釜内，用循环泵釜中循环；EO 由釜顶喷入，同起始剂接触反应，移去反应热。待反应物至一定量时，开另一循环泵，喷入EO，同液相继续反应 EO 达规定加入量，继续循环一定时间至反应完全。

  3、中和及过滤部分。反应产物进入中和釜内，加适量中和剂，反应后真空脱除水份及低分子物，冷却。高分子产物应送去过滤，加适量助滤剂

  4、尾气吸收部分。来自反应和中和单元的气体产物用硫酸溶液在一定温度条件下吸收，达标后，排入大气。

  1、由于双循环喷雾反应器的工艺增大了反应面积而强化了传质，且喷雾使物料分布均匀，从而使反应可以在较高的温度下进行，不存在局部反应的问题，使得反应速度大大提高，氧化物的加成率是传统釜式反应器的4～5倍，液相中含有极少未反应的氧化物，因而副反应产物能够被降低到较低的程度；因为反应速度快，生产周期短，使得产品的色泽好，分子分布范围窄，同时公用工程的消耗也有大幅的降低。

  2、系统采用世界先进的批量控制系统，可以实现上述单元的全自动化操作，尽量减少操作人员对生产的干预，只是在必要的情况下才有少数地方需要操作人员的干预，这样可以实现精准的控制，保证每批产品的一致性，降低生产能耗；安全方面，系统中有完善可靠的联锁功能，完全能够可靠的保证系统安全，已经投运的装置从没有因为系统本身因素导致过爆炸事故。

  3、 此乙氧基化装置可适应绝大多数的产品生产，能够生产的产品多达几百种，因此采用批量DCS控制系统实现来实现全自动化生产，这可以让操作人员最大的减轻劳动负担，并能保证产品的质量和质量的均一性。

  反应单元由反应器和收集器以及两个循环泵与两个换热器组成、

各单元体积、容量以实际要求产能设计。